Cięcie szkła to sztuka wymagająca nie tylko precyzji, ale też odpowiedniej technologii. Tradycyjne metody, choć wciąż popularne, mają swoje ograniczenia – zwłaszcza przy bardziej skomplikowanych kształtach czy delikatnych materiałach. Tu z pomocą przychodzi cięcie wodą – technologia, która zrewolucjonizowała przemysł szklarski. Sprawdźmy, jak wygląda cały proces krok po kroku – od pomysłu do gotowego produktu.
1. Projekt – punkt wyjścia każdej realizacji
Każde zlecenie zaczyna się od projektu. Może to być prosty rysunek odręczny lub zaawansowany model 3D dostarczony przez architekta czy konstruktora. Najczęściej jednak prace opierają się na plikach CAD (np. DWG lub DXF), które są kompatybilne z oprogramowaniem obsługującym maszynę do cięcia wodą.
W tym etapie ważna jest nie tylko precyzja wymiarowa, ale też zrozumienie funkcji gotowego elementu – inne parametry będą wymagane dla szkła dekoracyjnego, a inne dla szkła technicznego stosowanego np. w przemyśle motoryzacyjnym.
2. Dobór i przygotowanie materiału
W zależności od przeznaczenia produktu, wybiera się odpowiedni typ szkła: zwykłe float, szkło hartowane, laminowane, barwione czy nawet szkło specjalistyczne (np. ognioodporne). Tafla szkła jest odpowiednio przycinana (jeśli to potrzebne), czyszczona i układana na stole roboczym maszyny CNC. Czystość powierzchni ma kluczowe znaczenie – zanieczyszczenia mogą wpłynąć na rozpraszanie strumienia wodnego i prowadzić do niedokładności.
3. Cięcie wodą – technologia wysokiego ciśnienia
Samo cięcie szkła wodą odbywa się przy pomocy bardzo cienkiego strumienia pod ekstremalnym ciśnieniem – często przekraczającym 4000 barów. Do wody dodawane jest ścierniwo (najczęściej granat), które pozwala przeciąć twarde materiały, takie jak szkło czy kamień.
Najważniejsze zalety tej technologii:
- Brak naprężeń termicznych – w przeciwieństwie do cięcia laserowego, cięcie wodą nie powoduje nagrzewania materiału.
- Precyzja – możliwe jest uzyskanie bardzo skomplikowanych kształtów i detali z dokładnością rzędu dziesiątych części milimetra.
- Minimalne straty materiałowe – szerokość cięcia (tzw. kerf) jest bardzo mała, co ogranicza odpady.
- Bezpieczeństwo materiału – nie dochodzi do mikropęknięć, które mogą prowadzić do uszkodzeń podczas późniejszego użytkowania.
4. Obróbka wykańczająca
Po wycięciu elementy poddawane są kontroli jakości oraz – w razie potrzeby – dalszej obróbce:
- Szlifowanie krawędzi – aby zapobiec skaleczeniom i poprawić estetykę.
- Polerowanie – często stosowane przy szkle ozdobnym lub elementach wyposażenia wnętrz.
- Hartowanie – jeśli projekt tego wymaga, wycięte elementy można poddać procesowi hartowania, zwiększającemu ich odporność na uderzenia i zmiany temperatury.
5. Gotowy produkt i jego zastosowanie
Gotowe elementy są dokładnie czyszczone, zabezpieczane i przygotowywane do transportu. Na tym etapie produkt może trafić do różnych branż:
- Budownictwo – balustrady, drzwi szklane, ściany działowe.
- Wyposażenie wnętrz – blaty, półki, lustra, panele dekoracyjne.
- Przemysł – elementy do maszyn, urządzeń laboratoryjnych czy kabin sterowniczych.
- Reklama i sztuka użytkowa – litery przestrzenne, trofea, ozdoby.
Cięcie wodą to nie tylko technologia – to nowy standard jakości
W dobie rosnących wymagań estetycznych i funkcjonalnych technologia cięcia strumieniem wody stanowi odpowiedź na potrzeby rynku: pozwala łączyć skomplikowane formy z idealną precyzją wykonania, niezależnie od typu szkła. Właśnie dlatego firmy inwestujące w tę metodę zyskują przewagę – oferują produkty wyższej jakości, szybciej i bez kompromisów.